L’entreprise bordelaise de mécanique de précision PETTES fait le choix d’OKUMA


Qualité et délais sont les maîtres mots de cette TPE qui réalise un saut technologique d’envergure avec le Tour multifonctions Okuma Multus B200 pour gagner en précision et en productivité

Spécialisée dans la mécanique de précision, la SARL Pettes est basée à St Médard en Jalles, à seulement quelques kilomètres de Bordeaux. Créée en avril 1980, l’entreprise a été reprise trente ans plus tard, en novembre 2010, par le frère du fondateur, à l’heure de la retraite. Après 26 ans dans l’entreprise, Jean-Pierre Pettes s’est associé à deux collègues, M. Da Silva et M. Olivier Souet. La SARL Pettes réalise des prototypes, petites et moyennes séries pour différents secteurs tels l’aéronautique pour les outillages, l’informatique pour les relais en téléphonie portable, le médical pour les accessoires de systèmes de maintien des personnes (ex sur les tables d’opération), les courses automobiles pour les systèmes de frein et suspension des voitures. La clientèle est diversifiée et ‘saine’, le chiffre d’affaires maximum réalisé avec un client n’excède pas 16 % du chiffre d’affaires global. En 2011, l’entreprise Pettes réalise un chiffre d’affaires de 900 000 € pour un effectif de 8 personnes, amené à évoluer dans les prochains mois.

Accueillant et sympathique, Jean-Pierre Pettes est un homme toutefois réservé et très modeste. Il n’y a pas d’enseigne sur le bâtiment de l’entreprise, le bouche à oreille suffit au développement de l’activité. Petit à petit, au fil de la discussion, on découvre un grand savoir-faire au sein de l’entreprise. Réaliser des prototypes, toujours plus ou moins dans l’urgence, ne lui fait pas peur. Au contraire, tous aiment relever des défis et réalisent de véritables prouesses techniques. «Il nous est arrivé, explique Jean-Pierre Pettes, de livrer des pièces en urgence sur un circuit de course automobile. Le client nous fait confiance et dans un cas comme celui-ci, il vaut mieux être sûr qu’il n’ y aura aucun problème au montage. »

A l’atelier, pas de ‘presse-bouton’. Les Ets Pettes réalisent des prototypes -1 à 3 pièces-, des petites séries jusqu’à 40 pièces et des moyennes séries avec un maximum de 200 pièces. Leur point fort est sans conteste le respect des délais. « Nous sommes reconnus pour la qualité du service, du travail et du suivi que nous apportons à nos clients, commente Jean-Pierre Pettes. La règle est simple et je suis un homme de parole. Nous devons répondre aux demandes de devis dans un délai de 3 jours et livrer nos clients en 3 semaines maximum. »

Parmi la clientèle des Ets Pettes, des Bureaux d’Etudes qui apprécient les conseils astucieux et les recommandations techniques de leur partenaire pour gagner, notamment, au niveau du prix. Equipés de la CFAO Missler, il arrive même, parfois, aux Ets Pettes de retravailler sur la conception pour facilité l’usinabilité de la pièce.

A l’atelier, équipée de 4 centres d’usinage et de 2 tours numériques, la SARL Pettes investit, en janvier 2012, dans un Tour multifonctions Okuma Multus B200, un investissement lourd et encore assez rare pour une TPE. Jean-Pierre Pettes explique : « La stratégie est simple, nous tenons à toujours être en avance par rapport à la concurrence. Et avec le Tour multifonctions Okuma Multus B200, nous sommes très bien positionnés, en comparaison avec des entreprises de même taille. Nous disposons d’un atelier homogène, bien équipé en machines et outillages, nos clients apprécient. »

Au départ, pour l’usinage de pièces complexes, le dirigeant souhaitait s’équiper d’un centre d’usinage 5 axes. Il consulte plusieurs constructeurs de machines-outils et fait le choix d’OKUMA. « Ce qui a fait la différence ? La précision, la robustesse, la garantie de 5 ans et le prix de la machine Okuma» précise Jean-Pierre Pettes. Sur les conseils d’Alain Mages, technico-commercial chez COdeM-Fayard à Toulouse, Jean-Pierre Pettes et son équipe optent finalement pour un Tour multifonctions Okuma Multus B200.

« Ce Tour multifonctions Okuma Multus nous permet de gagner beaucoup de temps et de main-d’œuvre, explique Jean-Pierre Pettes. Avant, il nous fallait usiner sur un tour puis sur un centre d’usinage, deux opérateurs étaient nécessaires. Aujourd’hui, un seul opérateur usine complètement une pièce sur une seule machine. Sur des bagues en acier pour l’aéronautique, par exemple, nous sommes passés de 55 heures à 35 heures, soit un gain de temps supérieur à 35 %. Sur d’autres pièces, nous n’avons qu’une opération de fraisage à réaliser, par exemple faire un trou à 90°. Alors pouvoir tout réaliser sur le Tour multifonctions nous fait gagner en précision et en temps car il n’y a plus de démontage ni de manipulation. »

Pourtant, lorsque le Tour multifonctions Okuma Multus B200 est arrivé dans l’atelier des Ets Pettes, il a fallu appréhender un nouveau système d’exploitation et aussi l’usinage en 5 axes. Quinze jours de formation sur la machine ont permis de réaliser, dans un premier temps, des petites pièces simples puis des pièces plus complexes. Au départ, deux opérateurs travaillent sur la machine, un tourneur et un fraiseur. L’objectif est qu’ils se forment mutuellement afin de pouvoir se remplacer, si nécessaire, pendant les vacances notamment.

« Finalement, la programmation est simple et conviviale avec le système d’exploitation Okuma, commente Jean-Pierre Pettes. L’écran tactile est très pratique, on n’a pas eu trop de difficultés pour s’adapter. Il est possible de visualiser l’usinage en temps réel et pendant l’usinage, on peut préparer la programmation de la production suivante. Quant au ‘5 axes’, nous usinons en 3 axes et en 5 axes positionnés mais la machine est capable de 5 axes simultanés. Nous avons appris à programmer, à charger les outils. Il faut dire que COdeM est d’un soutien précieux lorsque nous avons besoin de recommandations techniques. »

Au total, 40 outils sont utilisés. Ils sont préréglés dans le magasin, ce qui permet de gagner du temps. 15 outils pour le tournage restent ‘à vie’ dans la machine, 25 outils sont chargés, en fonction de la pièce, pour le fraisage. Il faut préciser que sur un tour à tourelle, il faut démonter et remonter les outils. Ce qui implique que parfois que l’opérateur passe plus de temps à régler la machine qu’à usiner.

« C’est une machine qui nous manquait, explique Jean-Pierre Pettes. Nous sommes maintenant capables de réaliser des pièces que nous étions obligés de refuser avant, par rapport à des contraintes géométriques et de précision. Car quand on reste sur la même machine, tout est fait sans démontage et on supprime les écarts de quelques centièmes de précision que l’on peut avoir lorsqu’on passe d’un tour à un centre d’usinage.  »

De plus, les pièces réalisées sont de petite dimension, de la taille d’une pile à celle d’une télécommande, dans des matériaux tels que l’aluminium, l’acier, le plastique et le titane. « Avant, sur le tour, il était très difficile et parfois impossible d’usiner certaines petites pièces, en raison de l’encombrement du mandrin et de la tourelle tout autour de la pièce, précise Olivier Souet. Souvent, nous devions créer un outillage pour pouvoir usiner la pièce. »

Les Ets Pettes ont trop de travail, ils sont contraints de ‘jouer’ avec le planning et Jean-Pierre Pettes cherche à recruter. Les derniers mois ont été intenses, depuis la reprise de l’entreprise en passant par la démarche de certification ISO 9001, qui est en cours de validation, et la mise en œuvre du Tour multifonctions Okuma Multus. L’heure est à la stabilisation. Les projets, d’ici deux ans, sont d’agrandir le bâtiment et d’investir probablement dans un centre d’usinage 5 axes, destiné aux pièces récurrentes, Okuma bien sûr…

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