Lieusaint, le 27 septembre 2019.
Parmi les nouveautés présentées par le fabricant d’outils HORN lors du salon EMO 2019, HORN France met en avant le système MCD pour un usinage haute brillance. Ainsi que la nouvelle géométrie de plongée WT, spécifiquement conçue pour le titane et dotée d’une solution 4.0 de surveillance en temps réel par capteur.
MCD : l’usinage haute brillance
HORN élargit sa gamme d’outils pour le fraisage haute brillance. Les fraises rondes revêtues de diamants monocristallins (MCD) sont destinées à être utilisées dans la fabrication d’outils et de moules avec des matériaux non-ferreux. Le fraisage avec des outils équipés de MCD évite les processus de polissage dans la fabrication de surfaces à formes libres. Les nouvelles variantes à plus grands diamètres réduisent le temps d’usinage, garantissent le respect des tolérances les plus strictes et produisent des qualités de surface au nanomètre près.
HORN propose la gamme élargie de fraises rondes MCD disponible en stock. Avec des diamètres de 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm et 16 mm, un large champ d’applications peut être couvert. Toutes les variantes sont à un seul tranchant et conçues avec une alimentation intérieure en fluide de coupe. Les queues d’outils en carbure monobloc permettent un usinage sans oscillations et sans vibrations.
Le champ d’application du fraisage haute brillance est vaste. Le procédé permet de supprimer les opérations de polissage et d’augmenter simultanément la qualité de la précision, la conformité des contours et la qualité de surface, en particulier dans la fabrication d’outils et de moules. Le procédé est donc utilisé lorsque la surface du moule est polie dans les pièces à usiner. Il s’agit par exemple des moules de soufflage PET et des moules à chocolat, ainsi que des domaines d’application dans la technique médicale. Sans oublier le secteur du luxe avec des matériaux tels l’or, le laiton, le bronze, l’aluminium ou l’argent. Outre le fraisage haute brillance, la gamme HORN propose également des solutions de tournage haute brillance avec des outils à diamants monocristallins MCD.
Nouvelle géométrie de plongée pour le titane avec surveillance par capteurs. HORN et Kistler associent leur expertise.
HORN présente la géométrie de plongée récemment développée pour le tronçonnage du titane. La géométrie WT a été spécifiquement conçue pour le titane à l’aide de simulations approfondies. Elle a démontré son efficacité d’emblée avec le tronçonnage de vis orthopédiques fabriquées dans ce matériau exigeant. Cette géométrie adaptée assure une brisure sûre des copeaux et une coupe douce. Les avances sont plus importantes, ce qui se traduit par un temps d’usinage réduit et permet d’augmenter également la durée de vie jusqu’à 60 %, comme le prouvent les tests effectués. Les plaquettes de type 224 dotées de la nouvelle géométrie WT sont disponibles avec des largeurs de 2, 2,5 et 3 mm dans la nuance IG35. Elles sont conçues pour des porte-outils de type H224.
Kistler est le leader mondial des technologies de mesure dynamique de la pression, des forces, du couple et de l’accélération. En étroite collaboration avec Paul Horn GmbH, le groupe Kistler a mis au point une solution unique au monde pour la surveillance en temps réel des outils lors des opérations de micro-tournage. Le système d’outil piézo (Piezo Tool System, PTS) se compose d’un capteur de force inséré dans l’outil de tournage et fournit des informations sur l’état de l’outil pendant l’usinage. Le capteur piézo extrêmement miniaturisé mesure avec une résolution élevée même les forces d’usinage les plus faibles. L’opérateur de la machine peut reconnaître immédiatement les matériaux et matériaux de coupe défectueux ou une rupture d’outil. Le résultat : un gaspillage minimal et une qualité maximale.
Ce nouveau système convient aux opérations de tournage, en particulier à l’échelle micro. Les autres méthodes de mesure, comme la surveillance de la puissance d’entraînement du moteur de la broche principale, sont inefficaces dans ce domaine, car les écarts sont trop faibles. Même la mesure du bruit de structure ne donne pas systématiquement des résultats satisfaisants pour les petites pièces. La surveillance visuelle est exclue, en raison de l’utilisation de lubrifiants de refroidissement et des vitesses de rotation élevées pendant l’usinage. Cette nouvelle solution est compatible avec une sélection de supports rotatifs standards de Horn. Elle ne nécessite aucune intervention dans la commande numérique. Son utilisation est indépendante de la machine. Le remplacement des capteurs est rapide et facile. Le PTS se traduit par une réduction des coûts de production ainsi qu’une augmentation des capacités de production.
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